NO.1
问：结构途径减重的几种方法？
答：（1）对于载荷大小变化的情况，在保证强度的基础上，通过设计合理的变截面，适应不同的载荷，以减轻结构质量。
（2）在相同质量下，不同的截面形状，其截面模量不同，可通过选择截面形状提高结构的强度和刚度。
（3）采用空心结构替代实心结构。
（4）采用封闭界面结构代替焊接截面结构。兴迪液压机在这方面可说是做到了合理利用的最大化。
NO.2
问：内高压成形与冲压焊接工艺相比的主要优点有哪些？
答：（1）减轻质量，节约材料。一般来说，对于框、梁类结构件，内高压成形件比冲压件减轻20% ~ 40%，对于空心轴类件可以减轻40% ~ 50%。
（2）减少零件和模具数量，降低模具费用。内高压成形件通常仅需要一套模具，而冲压件大多需要多套模具。例如兴迪制作的副车架零件可以从6个减少到1个；散热器支架零件由17个减少到10个。
（3）可减少后续机械加工和组装焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，装配工序由13道减少到6道，生产率提高66%。
（4）提高强度和刚度，尤其是疲劳强度。以散热器支架为例，垂直方向疲劳强度提高了39%，水平方向则提高了50%。
（5）材料利用率高。内高压成型件的材料利用率为90% ~ 95%，而冲压件材料仅为60% ~ 70%.
（6）降低生产成本。根据德国某公司对已应用零件统计分析，内高压成形件比冲压件费用平均降低15% ~ 20%，模具费用降低20% ~ 30%。而兴迪源机械的内高压成型设备都可以实现以上优点
NO.3
问：内高压成形的缺点有哪些？
答：（1）由于内压较高，需要较大吨位的兴迪液压机作为合模压力机。例如对于内径为100mm、长度2.5m的管材，当成形压力位100MPa时，合模力为25000kN；当成形压力达到200MPa时，合模力已经超过了50000kN。
（2）高压源及闭环实时控制系统复杂，造价高昂
（3）由于成形缺陷和壁厚分布与加载路径密切相关，零件试制研发费用高，必须充分利用数值模拟进行工艺参数优化。
NO.4
问：板料液压成形主要分为哪两类，优点是什么？
答：板料液压成形分为充液拉深成形和液体凸模拉深。充液拉深是用液体介质代替凹模，而液体凸模拉深是以液体介质作为凸模。
充液拉深的主要优点是可以提高成形极限和减少成形道次，例如对于圆筒形件普通拉深一个道次最大拉深比为2，而充液拉深一个道次拉深比可以达到2.6，有时可以接近3。
液体凸模拉深的主要优点是可以一道次成形深度较大的复杂型面零件，由于在成形的最后阶段可以通过高压液体（相当于柔性凸模）整形使得板料完全贴靠模具，因此可以成形出带有较小过渡圆角的复杂空间曲面，但这些复杂的模具可通过兴迪液压机成形，稳定有效率。
NO.5
问：板料液压成形技术的主要缺点是什么？
答：（1）生产效率偏低。由于液体充放需要时间，因此成形周期比普通拉深长。在汽车工业中，一般适用于小批量高档轿车的复杂零件或高强钢成形。在国防工业中适合于铝合金等低塑性材料复杂型面零件的成形。
（2）设备吨位大。由于液体反力的作用，拉深同样尺寸的零件所需要的成形力远大于普通拉深。兴迪的板材充液成形机在这些方面都有所改进。
NO.6
问：壳体液压成形的特点是什么？
答：壳体液压成形是采用一定形状的封闭多面壳体作为预成形坯，在封闭多面壳体内充满液体后，通过液体介质在封闭多面壳体内加压，在内压作用下壳体产生塑性变形而逐渐趋向于最终的壳体形状。最终的壳体形状可以是球形、椭球形、环壳和其他形状壳体，兴迪液压机对产品成型比较专长。
NO.7
问：壳体液压成形主要优点是什么？
答：（1）不需要模具和压力机。从力学角度看，该技术的原理是利用整体封闭壳体内压作用时自身平衡力系，即整体封闭壳体本身既是变形体又是实现力系平衡的载体，从而实现了不用压力机和模具成形大型壳体。
（2）容易变更壳体壁厚和直径，由于不需要模具和压力机，对于所需要的直径和厚度的壳体，只要设计了合理的预成形坯封闭多面壳体，就可以直接加压成形，而传统的模压成形技术，一种直径球壳需要一套模具，一种规格的椭球壳体则需要好几套模具。
（3）产品精度高。由于把壳体制造工艺由传统的“先成形后焊接”变为了“先焊接后成形”，成形过程实际对前期焊接变形有一个校形作用，最终产品的尺寸精度提高。
（4）降低成本，缩短制造周期。由于不使用模具和压力机，节省了压型时间和模具费用。（此内容提取自兴迪源机械官网）
NO.8
问：壳体液压成形的主要缺点是什么?
答：（1）由于该技术为先焊接后成形，封闭多面壳体的焊缝会在成形过程中承受一定的塑性变形，如果焊缝质量存在问题，会引起开裂，造成整个壳体报废。对于厚板和低合金钢这种问题更严重，因此，控制焊接质量是关键所在。
（2）对于大型壳体，成形过程的支撑基础难度大，费用高。例如直径12.3m的球壳，容积为1000m3，需要解决支撑1000t水及壳体自重的基础。（此内容提取自兴迪源机械官网）
NO.9
问：现代内高压成形与早期的液压胀管工艺有什么区别
答：（1）现代内高压成形所采用的成形压力远高于早期胀形技术，一般在几百兆帕，有时甚至可以超过1000MPa。
（2）包括内压，轴向进给等在内的工艺参数可以通过计算机闭环控制系统实现高精度控制。
（3）现代内高压成形的零件形状复杂，精度高，可以整体成形三维曲线异型截面复杂结构件。 现代的内高压技术在兴迪内高压成形机上有所体现。
NO.Ⅹ
问：现代内高压成形技术的两个关键技术是什么？
答：一是液体介质超高压动密封技术，它实现了400MPa以上的超高压的长时间稳定密封；二是超高压计算机闭环控制技术，它不但实现了对给定加载曲线的高精度的跟踪，而且控制系统的快速响应和反馈，大大提高了加工精度和加工效率，如兴迪内高压机的效率与稳定性就能体现出来。