液压（内高压）成形工艺原理及优势：
液压（内高压）成形是依托液体高压作用于模具型腔相配合，最终使金属坯料成形出整体化复杂变截面构件的先进制造技术。
按使用坯料的不同，可以分为三种类型：板材液压成形、壳体液压成形和管材液压成形。
其中管材液压成形是以金属管材为毛坯，借助专用液压设备向密封的管坯内注入液体介质，试管内液体产生高压（工作压力通常100~400MPa，最高达1000MPa），与此同时在管坯两端通过轴向冲头向内施加推力进行补料，在两种外力的作用下，管坯材料塑性变形，并最终与模具型腔内壁贴合，使金属管坯变形成为具有三维形状的空体结构（如图1所示），目前该技术在汽车零部件制造当中的应用最为广泛。但无论是管材液压成形或管材液压胀形、内高压成形等均是指同一种成形技术。
液压（内高压）成形技术能够提高生产效率，并可以显著地减轻零部件重量并增强其结构稳定性。
与传统机械加工、冲压焊接方式相比，
液压成形具有以下几个显著的优点：减轻重量、提高零件强度、刚度，尤其是疲劳强度、提高尺寸精度以及减少零件、工序和模具数量，降低生产成本等。
如：发动机托架的组成零件由6个减少到1个；散热器支架的组成零件由17个减少到10个。对于各类阶梯轴，可以免去中心孔的加工，对于冲压焊接，则可以完全免去焊接工艺。以散热器支架为例，焊接点由原来174个减少到20个，装备工序由13道减少到6道，生产效率提高66%。根据德国某公司对已应用零件统计分析，液压成形件比冲压件平均降低成本15%~20%，模具费用降低20%~30%。
先进内高压（液压）成形技术的运用：
先进液压成形技术的运用主要体现在内高压成形智能设备在众多行业中对零部件的生产及创新。
目前，先进内高压成形智能设备主要运用在制造航空、航天、核电、石化、汽车、摩托车、自行车业的沿构件轴线变化的圆形、矩形或异形截面空心构件以及管路配件等。
同时也适用于生产航空飞行器上轻体构件有空心结构框架、发动机上中空轴类件、进排气系统异型管和复杂管件等。
液压（内高压）成形技术在机动车领域的应用：
目前，液压（内高压）成形技术在机动车领域运用最为广泛。
其中，排气系统、底盘系统、引擎与动力系统结构件件居多，如排气歧管、尾管、发动机连接管、前/后副车架、扭力梁、空心凸轮轴和传动轴等，也有少量的车身及安全结构件，如A/B/C柱和座椅架类等零件。
当然先进液压（内高压）成形技术的应用离不开液压成形智能设备的研发。同时内高压成形模具和产品的研发改良方案具有不可忽视的重要性。
先进液压成形技术及精密装备的研发与应用（两个结合：控形与控性一体化，工艺与装备一体化）是兴迪源机械的特长。在前期的产品成形设计的介入、工艺分析及模具设计与制造方面都有着独到的丰富经验和成熟的技术支持案例。
我们是先进液压（内高压）成形技术的提供者，我们不仅提供设备定制、生产制造，还为客户提供产品研发、产品可行性模拟分析、模具设计。我们最终交付给客户的不仅仅是一台设备，而是一整套完整的液压成形方案和工艺技术的一条龙服务。
下面列举个别利用我司先进液压（内高压）成形为客户开发的产品案例：
机动车排气歧管案例
汽车排气歧管3D示意图
兴迪源机械研发生产的汽车排气歧（一出二）管实物图
兴迪源机械研发生产的汽车排气歧管（一出二）解刨实物图
高品质液压（内高压）成形发动机中冷管开发案例：
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利用拼焊（旧）工艺生产的发动机中冷管
利用先进液压（内高压）成形工艺
一次成形的发动机中冷管
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管材胚料预弯成形
中冷管液压（内高压）成形有限元分析
发动机中冷管液压（内高压）成形模具
兴迪源机械研发生产的发动机中冷管实物图